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        工业CT原位加载装置压力信号采集系统

        返回列表发布日期:2020-03-27 13:50:14    |    

        摘 要:为了避免旋转扫描过程中加载装置压力传感器外接连线带来的缠绕和遮挡问题,基于ARM技术和WiFi技术给出了一种无线数据采集方案,实现了工业CT原位加载扫描实验中加载装置压力信号的实时采集。整个采集系统由下位机、无线路由器、上位机三部分组成。下位机安装在加载装置上,采用ARM系统搭建,电池供电。压力变送器信号经调理后通过ARM主控芯片模拟输入端采集。利用WiFi??橛肼酚善魍ü尴吡?,路由器再与上位机通过网线连接,从而实现下位机与上位机的P2P网络连接。数据传输采用UDP协议,自定义数据包格式中包含了采样时间和各通道A/D数据。上位机放置于CT监控室,接收网络UDP数据包,解析数据后进行显示和存储。实验测试结果表明,该系统工作稳定可靠,操作方便直观,完全满足静态加载的数据采集需求。

        引 言
        自 Röntgen 发现 X 射线之后,Cormack 和 Hounsfield进一步发明了医用 CT,从而开启了利用 X 射线穿透物体之后的衰减特性进行物质检测的方法。随着计算机技 术 的 迅 猛 发 展 ,现 在 计 算 机 X 射 线 层 析 扫 描(Computed Tomography,CT)技术已经成为一种非常重要的实验技术手段,在医疗诊断、工业检测以及科学研究等领域有着广泛的作用,是进行材料内部结构无损检测的主要方法 [1] 。围绕 CT实验技术,在图像重建算法、扫描成像方式、信噪比增强等方面都取得了很大进展,不断改进了CT系统的成像质量 [2] ,并且融入到实践教学中 [3] 。值得关注的是,通过将传统CT技术与传统力学加载测试技术相结合,这就极大地拓展了CT的应用领域,不仅可以精确观测材料内部的组织结构,而且实现了原位加载下材料内部结构演化的实时观测,为研究材料变形破坏、流体渗透驱替等过程的微细观机制提供了实验支持 [4?5] 。

        国内最早实现这一技术创新的是中国科学院兰州冰川冻土研究所,借助一台医用 CT实现了加载过程中岩石材料细观损伤扩展规律的实时试验研究 [6] 。后来,一些研究人员陆续完成了一系列改进,分别结合医用CT 或工业 CT 开展了原位加载下的实时 CT 观测试验 [7?15] 。不难发现,受限于材料加载装置复杂的管路连接和传感器布置,将其与医用 CT 结合是比较容易的。因为在医用CT中,加载装置类似于病人,在试验过程中可以保持不动,而是通过X射线源以及探测器的旋转来实现相对运动并完成扫描成像。另外,医用 CT可以快速完成整个扫描过程,这也有助于对流体渗透驱替过程的CT成像追踪。但是若为了提高分辨率,工业CT就是更好的选择了,而且它可以提供更宽的功率范围,能够扫描各种材质。

        从目前的研究中发现,将工业 CT与加载装置相结合时面临的一个重要问题是,加载装置必须随转台一起进行高精度的稳定旋转,因此各种管路和连线在旋转过程中的干涉就必须设法解决,否则就会缠绕起来阻碍转台的旋转。尤其是各种测量载荷、位移等信号的传感器,其连接线在整个试验过程中是不能断开的,否则测量值就会发生偏差。位移信号还可以考虑采用非接触式位移计进行测量,但载荷信号就必须进行原位测量了??悸堑皆谛∽ㄉ鲜迪旨釉睾托?,需要尽可能减轻加载装置的重量,一般采用液压加载方式。因此加载装置的原位压力测量就成为亟需解决的关键问题。而且作为工业 CT原位加载实验的关键部分之一,压力信号数据采集与传输系统的可靠性、稳定性、实时性都将直接影响到最终试验能否成功。因此设计一套稳定、可
        靠的压力信号采集与无线传输系统对于工业CT系统而言极为重要。

        随着物联网的兴起,无线传感器已经成为可能,各种无线传输技术也被大量应用 [16?20] 。结合工业 CT和电机机械加载装置的无线测试系统也初步实现 [21] ,这是通过专用的无线??樽远ㄒ逍诺览赐瓿墒荽涞?,在数据获取和解释方面需要专用软件来完成。比较各种无线传输技术,WiFi通信具有组网灵活、兼容性强、性能稳定、易于开发等优势,在许多领域都取得了很好的应用效果 [22?25] 。尽管 WiFi??榭梢灾苯雍?A/D 电路连接实现简单的数据发送功能,但结合 ARM 系统可以根据具体要求完成更加智能的数据采集和发送任务。下面就基于ARM技术和WiFi通信技术,对工业CT原位加载装置压力信号采集系统的设计进行具体说明。本文所介绍的设计方案中采用了基于ARM芯片STM32F205的WiFi??閃M?N?BM?09,当然也可根据需求更换为其它型号的ARM芯片和WiFi???。

        1 系统方案设计
        工业CT原位加载装置由液压油通过活塞对试样施加载荷,或者直接对试样施加围压载荷。加载同时X射线照射罐体中试样,得到试样CT扫描图像。为得到不同角度的 CT扫描图像,加载装置在加载同时缓慢转动。如果加载过程中信号采用有线形式传输,在加载过程中会出现导线缠绕的问题,跨过罐体上下端的导线还会影响 CT扫描图像的效果,因此系统方案设计中考虑信号的传输采用无线传输形式。另外,为防止射线泄露,工业CT主机放置在用硫酸钡砖砌成的CT屏蔽室内,因而无线信号也无法穿透墙体,到达隔壁的CT监控室。鉴于以上特殊情况,设计了如图1所示的系统方案。整个系统由安装在加载装置上的下位机、放置于CT屏蔽室的无线路由器、放置于CT监控室的PC上位机三部分组成。

        在下位机中,加载装置压力信号经压力变送器转换为 0~5 V 或 4~20 mA 的电信号,再经信号调理后送至WiFi??槟D馐淙攵?,经 WiFi??樽晃尴?WiFi信号发射出去。CT屏蔽室放置一无线路由器,该路由器与预先埋好的经过墙体的网线相连,无线 WiFi信号经无线路由器通过网线传输至 CT 监控室的 PC 机,PC 机软件可实现对压力信号采集的启??刂?,采集数据的实时显示,数据存储等功能。该方案只需设计信号采集端的硬件电路(图中下位机部分),借助无线路由器实现局域网WiFi通信,降低了硬件设计的复杂度,并且方便系
        统扩展。

        2 系统硬件设计
        系统硬件设计主要是下位机信号采集端的电路设计,包括信号调理电路、WiFi???、电源电路等。

        2.1 信号调理电路
        压力变送器将压力信号转换为0~5 V或4~20 mA的电信号,而 WiFi??槟D馐淙攵说氖淙氲缪狗段?~3 V,因此需要设计信号调理电路将压力变送器输出的电信号调理至 WiFi??槟D馐淙攵丝山邮盏男藕欧段?。信号调理电路如图 2所示,由精密电阻 R 1 ,R 2 构成的分压电路与运放 LM358 构成的电压跟随器电路组成。图中 V IN 来自压力变送器输出的电信号,V OUT 送往WiFi??槟D馐淙攵?。该电路可以实现输入电压信号的电压范围变换及输入电流信号到电压信号的转换。

        2.2 WiFi???br /> WiFi??椴捎?USI公司的 WM?N?BM?09无线通信???。该??橹С諭EEE 802.11b/g/n协议,具有体积小、功耗低、设计灵活性高等优点。??槟诓拷峁箍蛲既缤?3所示。内部集成了博通公司的 BCM343362WiFi芯片和意法半导体的 STM32F205微处理器芯片。通过该??榭梢苑浅7奖愕亟?SPI,USB,UART,GPIO,ADC,DAC 等通用接口连接到无线局域网中。WM?N?BM?09的硬件接口电路如图 4所示,???RST 端接复位电路,ANT端接外置天线,四路经过处理的模拟输入信号分别接至模拟输入端ADC1~ADC4。

        2.3 电源电路
        电源电路要提供12 V,5 V,3.3 V三个供电电压,分别为外接的压力变送器、信号调理电路及 WiFi??楣┑?。因数据采集端下位机要和加载装置一起,动态加载时随罐体旋转,为避免加载过程的导线缠绕问题,信号传输方式上选择了无线传输形式。对于下位机的供电同样也要避免这一问题,因而采用了电池供电方式。采用锂电池串联供电,可提供外接压力变送器的 12 V 供电电压,同时该 12 V 电压经降压??樽坏玫?5 V,3.3 V电压,分别为信号调理电路及 WiFi??楣┑?。为简化电路设计,降压??檠∮昧怂肥涑龅?TPS54290降压???。电源电路如图 5 所示,图中 V OUT1 ,V OUT2 可分别由式(1)、式(2)确定,通过选择合适阻值的电阻,可使电源电路的两路输出V OUT1 ,V OUT2 分别为5 V与3.3 V。

        3 系统软件设计
        系统软件包括数据采集端下位机软件和PC上位机软件。下位机软件主要实现 A/D 转换,网络 IP 配置、WiFi通信等功能。上位机软件主要实现采集控制、数据记录与显示等功能。

        3.1 通信协议与数据包格式
        在 WiFi通信中,网络传输层的协议主要有 TCP 和UDP两种。TCP作为一种面向连接的传输协议,能够提供稳定可靠的传输服务,具有确认、重传、拥塞控制机制。但 TCP传输效率相对较低,占用系统资源较高,不适用于大规模数据的实时传输。UDP作为一种无连接、无状态的传输协议,实时性较好,系统资源消耗小,传输效率高。但在不稳定的网络环境中,UDP传输可能会发生丢包或数据顺序错误??悸堑郊釉毓讨杏写罅渴菪枰凳辈杉?,这里选定 UDP协议进行无线传输,并
        在上位机采集软件中进行数据包识别和检测,以便在保证良好实时性的前提下适当进行数据容错处理。

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